Klimacoaching Spielbau GmbH: Transformationsstrategie und Aktionsplan
Projektstatus
Planung
Durchführung
Dokumentation
Hintergrund
Die Transformation zur zukunftsfähigen Produktion ist für Mittelständische Fertiger nicht nur eine Option, sondern eine ökonomische, ökologische und soziale Notwendigkeit. Die Klima-Coaches der Mittelstand-Digital Zentren Spreeland und Zukunftskultur begleiteten diesen Wandel. Aufbauend auf einer Analyse mittels des Nachhaltigkeitschecks des Mittelstand-Digital Zentrum Spreeland ist es das Ziel des Klima-Coachings die praxisnahe Aufarbeitung möglicher Entwicklungsfelder an der Schnittstelle klimapositiver Entwicklung mit digitalen Technologien zur Sicherung der Zukunftsfähigkeit des Spielplatzgeräte-Herstellers aus Brandenburg an der Havel. Fokussiert wurden dabei energieeffiziente Infrastrukturen, ressourcenschonende Prozesse sowie der Einsatz von IT-Sicherheit und KI zur CO2-Reduktion.
Herausforderung
Für den Brandenburger Spielplatzgeräte-Hersteller ist die ganzheitliche ESG-Transformation kein abgeschlossener Prozess, sondern ein fortlaufendes Vorhaben. Während der hohe Lichtbedarf in den Bestandshallen durch eine vollständige LED-Umrüstung bereits effizient gelöst und die firmeneigene Fahrzeugflotte auf Kurzstrecken kontinuierlich auf E-Mobilität umgestellt wird, liegen weitere große Aufgaben in der Zukunft. Ein Fokus liegt auf der energetischen Autarkie. Der PV-Speicher soll erweitert werden, um den teuren Stromzukauf zu minimieren. Neben der Eigenversorgung ist die vollständige Umstellung des externen Reststrombezugs auf zertifizierte erneuerbare Energien geplant. Ein weiteres Projekt ist der Neubau einer weiteren Produktionshalle. Hier steht das Unternehmen vor der strategischen Entscheidung, diskutierte Standards verbindlich festzulegen. Mögliche Standards für eine zukunftsfähige Infrastruktur sind beispielsweise „Klimafreundliche Nichtwohngebäude“ (Effizienzgebäude 40) sowie die QNG-Zertifizierung (Qualitätssiegel Nachhaltiges Gebäude).
Für den Sonderfertiger der industriellen Metall- und Holzverarbeitung liegen Herausforderungen im Detail. Die Verarbeitung der Produkte aus robustem Edelstahl und Robinienholz ist oft sehr energieintensiv. Während die Verwaltung bereits auf das papierlose Büro zusteuert und Metallreste in der Fertigung recycelt werden, bleiben die speziellen Produktionsprozesse im Fokus der Ressourcenschonung. Maschinen, wie die Kugelstrahlanlage, verbrauchen viel Energie. Fortschritte wurden bereits in einigen Fertigungsbereichen erreicht, beispielsweise durch Bereitstellung von Solarstrom für die Kompressoren. Die Prüfung zum Einsatz von grünem Wasserstoff zeigte dagegen Grenzen bei der Wirtschaftlichkeit für das KMU auf. Wichtige Umweltmaßnahmen, wie die Holzstaubfilterung, werden mit dem den o.g. Hallenneubau verbunden. Operativer Handlungsbedarf besteht vor allem bei der Implementierung eines durchgängigen Energiemonitorings zur Generierung valider Echtzeitdaten. Das Ziel eines KI-gesteuerten Energiemonitorings beim Brandenburger Hersteller teilweise auf eine analoge Realität. Aktuell fehlt die notwendige Datenbasis, die beispielsweise durch die Integration von Smart-Meter-Systemen erreicht werden kann. Ohne eine konsistente Datenhistorie fehlt der KI die notwendige Trainingsbasis, um valide Algorithmen für vorausschauende Wartungsprozesse zu entwickeln.
Lösung
Die Grundlage der Transformationsstrategie zur zukunftsfähigen Produktion bildete eine fundierte Status-quo-Analyse, die am individuellen Reifegrad des Unternehmens ansetzte. Den methodischen Auftakt bildete die fokussierte, bewusst niedrigschwellige Wesentlichkeitsanalyse mit dem „Nachhaltigkeitscheck für KMU“ des Mittelstand-Digital Zentrums Spreeland. Ziel war es, zentrale Nachhaltigkeits- und Transformationshebel nicht abstrakt, sondern entlang der betrieblichen Realität zu identifizieren. Die Ergebnisse wurden anschließend durch eine gemeinsame Begehung der Produktionsstätten mit der Geschäftsführung praxisnah validiert und um konkrete Beobachtungen aus Fertigung, Infrastruktur und Organisation ergänzt.
Darauf aufbauend wurden in einem virtuellen Workshop mit Hilfe eines kollaborativen Whiteboard die Klimacoaching-Analyseinstrumente eingesetzt, um Potentiale in der energetischen Infrastruktur und der Fertigungsprozesse strukturiert zu erfassen. Im offenen Dialog wurden Stärken, Engpässe und Entwicklungsoptionen systematisch dokumentiert und in Handlungsfelder überführt. Es erfolget außerdem eine Priorisierung relevanter Maßnahmen mit hohem Nutzen, perspektivisch relevanter Themen mit organisatorischem oder methodischem Vorlauf sowie nachrangige Optionen ohne passgenauen Nutzen im Betriebskontext.
Die Ergebnisse zeigen im Bereich der Produktion eine starke Relevanz in den Bereichen „Strategie“ und „Digitale Geschäftsmodelle“, insbesondere an der Kundenschnittstelle (z. B. virtueller Vertrieb). Demgegenüber wurden „Retrofitting/Sensorik“ und „Digitale Produktionsverfahren“ überwiegend nachrangig bewertet, da sie in der Sonderfertigung mit hohem Manufakturanteil und dominierender manueller Steuerung aktuell keine wirtschaftlich robuste Hebelwirkung entfalten. Im Themenfeld Energie lagen die Prioritäten im Bereich des „Energiemanagement“ und der „Energiebeschaffung“ (Monitoring, Prognosen, Speicher). Der Spielplatzhersteller priorisiert damit pragmatische, kostenreduzierende Maßnahmen, während formale Aspekte wie die „Stakeholder/Zertifizierung“ im mittelfristig relevanten Bereich verortet wurden, als nachgelagerter Schritt zur realen Effizienzsteigerung.
Umsetzung
Aus den Analysen wurde ein Aktionsplan abgeleitet, der Maßnahmen nach Priorität und Zeithorizont staffelt.Für 2025 standen die Fertigstellung des Corporate Carbon Footprint (CCF) sowie der operative Einstieg in ein Energiemanagement im Fokus (Ziele festlegen, Mitarbeitende einbinden, Monitoring-Plan, Austausch/Erweiterung der Mess-Sensorik) auf dem Plan.
Ab 2026 steht die Erhöhung der Versorgungssicherheit (u. a. Absicherung des mobilen Internets, Lastmanagement-Abgleich, Bewertung zusätzlicher Speicherwirkung) auf der Agenda. Ebenso für 2026 sind die Erweiterung des ERP-Systems zur Produktionsfeinsteuerung inkl. Folgeanpassungen der Prozessmodularisierung sowie die Aufstellung eines Product Carbon Footprint (PCF) vorgesehen. Parallel werden markt- und serviceorientierte Maßnahmen ausgebaut (Ersatzteil-Online-Shop, Servicepaket „Ersatzteilflatrate“, stärkere Online-Kundengewinnung, digitaler Vertrieb via Telefon/Videocall, KI-Optionen später perspektivisch).
Ab ca. 2027 folgen formale Rahmensetzungen wie die Managementsysteme ISO 9001 und 14001. Das Energiemanagement nach ISO 50001 ist nachgelagert geplant.